ГОСТ 8161-75*
(СТ СЭВ 1667-79)
Группа В42
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ ТИПА Р65
Конструкция и размеры
Railway rails type P65.
Design and dimensions
Дата введения 1977-01-01
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18 июня 1975 г. N 1573
Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
ВЗАМЕН ГОСТ 8161-63
ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1994 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в мае 1979 г., январе 1981 г., апреле 1985 г. (ИУС 7-79, 3-81, 7-85).
1. Настоящий стандарт распространяется на закаленные и незакаленные железнодорожные рельсы типа Р65 и устанавливает их конструкцию и размеры.
Стандарт соответствует СТ СЭВ 1667-79 в части конструктивного исполнения рельса и регламентирования способов сварки короткомерных рельсов.
2. Конструкция и размеры поперечного сечения рельсов должны соответствовать указанным на черт.1 или 1а, а расположение и размеры отверстий в шейке на концах рельсов - на черт.2-6.
Выполнение отверстий по черт.4-6 производится потребителем.
Черт.1
Черт.1а
Черт.1а
Черт.2
_________________
* Фаску выполняют у объемно-закаленных рельсов.
Примечание. (Исключено, Изм. N 2).
Черт.3
Черт.4
Черт.5
Черт.6
По заказу потребителя рельсы могут быть изготовлены без отверстий в шейке и без закалки поверхности катания головки на одном или обоих концах.
По требованию потребителя допускается изменять размещение, число и диаметр отверстий на концах рельсов.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
3. Предельные отклонения по выпуклости головки при измерении по оси симметрии поперечного профиля рельса должны быть ±0,5 мм, а по равномерной выпуклости подошвы - 0,5 мм. Вогнутость подошвы рельса не допускается.
Пример условного обозначения железнодорожного рельса типа Р65 длиной 25 м исполнения 1:
Рельс 1 Р65-25 ГОСТ 8161-75
(Измененная редакция, Изм. N 2).
4. Не допускается отклонение от симметричности профиля поперечного сечения рельса относительно его вертикальной оси: по подошве - более 1 мм и по головке - более 0,3 мм.
Для конструкции (черт.1а) отклонение от симметричности подошвы относительно головки не должно превышать 2,15 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).
5. На кромках отверстий в шейке рельса должна быть снята фаска размером от 1 до 2 мм под углом около 45°.
На объемнозакаленных рельсах снятие фаски по ГОСТ 18267-82.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
6. Длина рельсов должна соответствовать указанной в таблице.
Длина, м | Допускаемые отклонения по длине, мм, для рельсов | Наличие отверстий в шейке на концах рельса |
|
закаленных* | незакаленных | ||
______________________ |
|||
Исполнение 1 |
|||
На обоих концах |
|||
Без отверстий |
|||
На обоих концах |
|||
На одном конце |
|||
На обоих концах |
|||
Исполнение 2 |
|||
На обоих концах |
|||
(Измененная редакция, Изм. N 2).
7. Допускается контактная или газопрессовая сварка рельсов длиной до 25 м из рельсов длиной не менее 6 м, изготовленных из стали одного способа выплавки. Количество кусков в свариваемом рельсе должно определяться по соглашению между изготовителем и потребителем.
8. Технические требования для незакаленных рельсов - по ГОСТ 24182-80, для объемнозакаленных рельсов - по ГОСТ 18267-82.
9. Соответствие конструкции и размеров поперечного сечения рельса требованиям настоящего стандарта определяют шаблонами на расстоянии не более 200 мм от торца контролируемого рельса. Не допускается применение других приборов. Расположение болтовых отверстий по черт.1 контролируют по клиновой части пазуха, а по черт.1а - относительно подошвы рельса.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
10. Расчетные данные приведены в приложении к настоящему стандарту.
ПРИЛОЖЕНИЕ (справочное). Расчетные данные конструкции рельса
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
Параметры | Нормы для испытаний |
||
Площадь поперечного сечения рельса, см | |||
Расстояние от центра тяжести, мм: | |||
до низа подошвы | |||
до верха головки | |||
Момент инерции относительно осей, см: | |||
горизонтальной | |||
вертикальной | |||
Момент сопротивления, см: | |||
по низу подошвы | |||
по верху головки | |||
по боковой грани подошвы | |||
Теоретическая масса 1 м рельса (при плотности стали 7830 кг/м) | |||
_______________________ |
|||
Распределение металла по площади поперечного сечения рельса, %, от всей площади: | |||
в головке | |||
в подошве |
(Измененная редакция, Изм. N 2).
Текст документа сверен по:
официальное издание
М.: Издательство стандартов, 1994
(Взамен ГОСТ 7174-75, 8161-75 ,ГОСТ 16210-77,ГОСТ 18267-82)
Дата введения 01.07.2001
Область применения
Настоящий стандарт распространяется на железнодорожные рельсы Р50, Р65, Р75 предназначенные для звеньевого и бесстыкового пути железных дорог и для производства стрелочных переводов. Обязательные требования к качеству рельсов, обеспечивающие безопасность движения, изложены в разделах 5-8 настоящего стандарта.
Классификация рельс
4.1. Рельсы подразделяют: по типам:
- Р65К (для наружных нитей кривых участков пути),
- В - рельсы термоупрочненные высшего качества,
- Т1, Т2 - рельсы термоупрочненные,
- Н - рельсы нетермоупрочненные;
по наличию болтовых отверстий:
- с отверстиями на обоих концах,
- без отверстий;
по способу выплавки стали:
- М - из мартеновской стали,
- К - из конвертерной стали,
- Э - из электростали;
по виду исходных заготовок:
- из слитков,
- из непрерывно-литых заготовок (НЛЗ);
по способу противофлокенной обработки:
- из вакуумированной стали,
- прошедшие контролируемое охлаждение,
- прошедшие изотермическую выдержку.
Конструкция и размеры
5.1. Форма и основные (контролируемые) размеры поперечного сечения рельсов должны соответствовать приведенным на рисунке 1 и в таблице 1. Допускаемые отклонения контролируемых размеров и формы поперечного сечения рельсов должны соответствовать значениям, указанным в таблице 2.
Рисунок 1 - Основные размеры поперечного сечения рельса
Таблица 1
В миллиметрах
Наименование размера поперечного сечения |
Значение размера для типа рельса |
|||
Высота рельса H |
||||
Высота шейки h |
||||
Ширина головки b |
||||
Ширина подошвы B |
||||
Толщина шейки e |
||||
Высота пера m |
Таблица 2
В миллиметрах
Наименование показателя |
Допускаемое отклонение размера и формы поперечного сечения для типа и категории рельса |
|||||
Р65, Р75 |
||||||
Т1,Т2, H |
Т1,Т2, H |
Т1,т2, Н |
||||
Ширина головки b |
||||||
Ширина подошвы B |
||||||
Толщина шейки e |
||||||
Высота рельса H |
||||||
Высота пера m |
||||||
Высота шейки рельса h |
||||||
Отклонение формы поверхности катания головки от номинальной (по оси симметрии) |
Не нормируется |
|||||
Выпуклость подошвы (равномерная) |
||||||
Вогнутость подошвы |
Не допускается |
|||||
Отклонение профиля от симметричности (асимметричность) |
5.2. Расположение, количество и диаметр болтовых отверстий в шейке на концах рельсов должны соответствовать приведенным на рисунке 2 и в таблице 3. По согласованию сторон рельсы могут быть изготовлены с другим расположением, количеством и диаметром болтовых отверстий.
Рисунок 2 - Расположение болтовых отверстий
Таблица 3
Размеры в миллиметрах
Тип рельса |
Значение размера |
Допускаемое отклонение для рельса категории |
|||||
d |
t |
l 1 |
l 2 |
l 3 |
Т1,Т2, Н |
||
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОССТАНДАРТ РОССИИ
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта МПС РФ», Государственным научным центром Российской Федерации ОАО «Уральский институт металлов», ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат», ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат» ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 367 «Чугун, прокат и металлоизделия» 2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 18 декабря 2000 г. № 378-ст 3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ 4 ИЗДАНИЕ (март 2002 г.) с Поправкой (ИУС 9-2001)
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ
Общие технические условия
Railway rails.
General specifications
Дата введения 2001-07-01
1 Область применения Настоящий стандарт распространяется на железнодорожные рельсы, предназначенные для звеньевого и бесстыкового пути железных дорог и для производства стрелочных переводов.2 Нормативные ссылки В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты: ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, стать и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение ГОСТ 8233-56 Сталь. Эталоны микроструктуры ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах ГОСТ 10243-75 Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия ГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа ГОСТ 30415-96 Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом ГОСТ Р 8.563-96 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики выполнения измерений ГОСТ Р 50542-93 Изделия из черных металлов для верхнего строения рельсовых путей. Термины и определения
3 Определения
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями: 3.1. плавка: Объем стали, выплавляемой единовременно в сталеплавильном агрегате (мартеновской печи, кислородном конвертере или электропечи). При выплавке стали в печах большой емкости и ее разливке в два или более ковшей, каждый ковш считают самостоятельной плавкой. Отдельные ковши одной плавки называются смежными плавками. 3.2. серия плавок: Ряд плавок стали одной марки, разливаемых непрерывно через один промежуточный ковш способом «плавка на плавку». 3.3. партия: Рельсы одного типа, одной или нескольких плавок, одного режима термической обработки (для термоупрочненных рельсов), одновременно предъявляемые к приемке в количестве не более 100 шт. 3.4. контрольный рельс: Рельс, отбираемый для приемосдаточных испытаний. Контрольными являются рельсы, прокатанные из слитков, соответствующие подусадочной (головной) и донной части слитков, и рельсы, прокатанные из непрерывно-литых заготовок, соответствующие началу и концу разливки одной или серии плавок. Обозначение и маркировка контрольных рельсов по 6.19.2.2. Остальные термины, применяемые в настоящем стандарте, и их определения установлены ГОСТ Р 50542.4 Классификация
4.1. Рельсы подразделяют: по типам: Р50, Р65, Р65К (для наружных нитей кривых участков пути), Р75; по категориям качества: В - рельсы термоупрочненные высшего качества, T 1, T 2 - рельсы термоупрочненные, Н - рельсы нетермоупрочненные; по наличию болтовых отверстий: с отверстиями на обоих концах, без отверстий; по способу выплавки стали: М - из мартеновской стали, К - из конвертерной стали, Э - из электростали; по виду исходных заготовок: из слитков, из непрерывно-литых заготовок (НЛЗ); по способу противофлокенной обработки: из вакуумированной стали, прошедшие контролируемое охлаждение, прошедшие изотермическую выдержку.5 Конструкция и размеры
5.1. Форма и основные (контролируемые) размеры поперечного сечения рельсов должны соответствовать приведенным на рисунке 1 и в таблице 1 . Допускаемые отклонения контролируемых размеров и формы поперечного сечения рельсов должны соответствовать значениям, указанным в таблице 2 .Рисунок 1 - Основные размеры поперечного сечения рельса
Таблица 1
В миллиметрах
Наименование размера поперечного сечения |
Значение размера для типа рельса |
|||
Высота рельса Н | ||||
Высота шейки h | ||||
Ширина головки b | ||||
Ширина подошвы В | ||||
Толщина шейки е | ||||
Высота пера т |
Таблица 2
В миллиметрах
Наименование показателя |
Допускаемое отклонение размера и формы поперечного сечения для типа и категории рельса |
||||||||||
Ширина головки b | |||||||||||
Ширина подошвы В |
1,0 |
1,0 |
|||||||||
Толщина шейки е |
0,8 |
0,8 |
0,8 |
||||||||
Высота рельса Н |
0,6 |
0,8 |
1,3 |
||||||||
Высота пера т |
1,0 |
1,0 |
|||||||||
Высота шейки рельса h |
0,3 |
0,3 |
|||||||||
Отклонение формы поверхности катания головки от номинальной (по оси симметрии) |
Не нормируется |
||||||||||
Выпуклость подошвы (равномерная) | |||||||||||
Вогнутость подошвы |
Не допускается |
||||||||||
Отклонение профиля от симметричности (асимметричность) | |||||||||||
Рисунок 2 - Расположение болтовых отверстий
Таблица 3
Размеры в миллиметрах
Тип рельса |
Значение размера |
Допускаемое отклонение для рельса категории |
|||||
Р50 | |||||||
Р65, Р65К | |||||||
Р75 | |||||||
Примечание - Размер t приведен для настройки сверлильных агрегатов; на готовых рельсах его не контролируют. |
Таблица 4
Длина рельса, м |
Допускаемое отклонение длины рельса, мм, для категории |
Наличие болтовых отверстий |
|||
Без отверстий |
|||||
25,00 |
С отверстиями |
||||
12,52 |
|||||
Примечание - Длина рельсов установлена для условий измерения на приемочном стеллаже предприятия-изготовителя. |
Таблица 5
5.7. Скручивание рельсов не должно превышать: 1/25000 длины рельса категории В; 1/10000 длины рельса категорий T 1, T 2 и Н. 5.8. Расчетные параметры конструкции рельсов приведены в приложении Б. 5.9. Схема и примеры условного обозначения рельсов:Примеры условного обозначения рельсов: типа Р65, категории Т1 из стали марки М76Т, длиной 25 м с тремя болтовыми отверстиями на обоих концах рельса:
Рельс Р65-Т1-М76Т-25-3/2 ГОСТ Р 51685-2000
6 Технические требования
6.1. Рельсы изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. 6.2. Рельсы изготовляют из спокойной стали мартеновского, конверторного или электропечного производства. Химический состав стали, определяемый по ковшевой пробе, должен соответствовать указанному в таблице 6.Таблица 6 - Химический состав стали
Тип рельса |
Марка стали |
Массовая доля элементов, % |
||||||||
Марганец |
Алюминий |
|||||||||
Не более 0,30 |
||||||||||
Примечания 1 В марках стали буквы М, К и Э обозначают способ выплавки стали, цифры - среднюю массовую долю углерода, буквы Ф, С, X, Т -легирование стали ванадием, кремнием, хромом и титаном соответственно. 2 В марках стали, где хром, никель, и медь являются остаточными элементами, массовая доля каждого из них не должна быть более 0,20%, а суммарная массовая доля этих элементов – более 0,50%. Суммарная массовая доля никеля и меди в стали марок К78ХСФ, Э78ХСФ, К86Ф и Э86Ф не должна быть более 0,35%. |
Таблица 7
Вид дефекта |
Наименование параметра дефекта |
||||||
Поверхность катания |
Средняя треть основания подошвы |
Остальные элементы профиля |
|||||
Раскатанные пузыри, волосовины, морщины | Глубина, мм | ||||||
Длина, м | |||||||
Продольные риски и царапины | Глубина, мм | ||||||
Примечание - На поверхности шейки рельсов вне зоны сопряжения с накладками допускаются отпечатки высотой не более 5 мм. |
Таблица 8
Временное сопротивление, Н/мм 2 (кгс/мм 2) |
Предел текучести, Н/мм 2 (кгс/мм 2) |
Относительное удлинение, % |
Относительное сужение, % |
Ударная вязкость KCU , Дж/см 2 (кгс∙м/см 2) |
|
Таблица 9
Место определения твердости |
Твердость рельса для категории |
||
На поверхности катания головки | |||
На глубине 10 мм от поверхности катания головки |
Не менее 341 |
Не менее 341 |
Не менее 321 |
На глубине 22 мм от поверхности катания головки |
Не менее 321 |
Не менее 300 |
|
В шейке и подошве |
Не более 388 |
Таблица 10 - Высота падения груза и температура пробы при копровых испытаниях
6.16. В термоупрочненных рельсах не допускаются остаточные напряжения, приводящие к расхождению паза на торце пробы, мм, более: 2,0 - для рельсов категории В; 2,5 - для рельсов категории Т1; 3,0 - для рельсов категории Т2. 6.17. Микроструктура металла головки термоупрочненных рельсов должна представлять собой мелкодисперсный пластинчатый перлит (троостит или сорбит закалки), допускаются мелкие разрозненные участки феррита. На глубине не более 2 мм от поверхности катания головки допускается наличие бейнита. (Измененная редакция. Изм. № 1 ) 6.18. По требованию потребителя поверхность головки рельсов категории Н на концах подвергают термоупрочнению. Требования к термоупрочненной зоне головки рельсов устанавливают по согласованию сторон. 6.19. Маркировка 6.19.1. На шейке с одной стороны каждого рельса в горячем состоянии выкатывают выпуклую маркировку, содержащую: обозначение предприятия-изготовителя (например К - Кузнецкий металлургический комбинат, Т - Нижнетагильский металлургический комбинат); месяц (римскими цифрами) и год изготовления (арабскими цифрами); тип рельса; обозначение направления прокатки стрелкой (острие стрелки указывает на передний конец рельса по ходу прокатки). Маркировочные знаки должны быть высотой от 30 до 40 мм и выступать на 1 - 3 мм с плавным переходом к поверхности шейки. Допускается дополнительно выкатывать не более четырех знаков в виде выпуклых точек диаметром от 2 до 3 мм, высотой около 1 мм. Маркировку наносят не менее чем в четырех местах (на рельсах длиной до 12,52 м - не менее чем в двух местах) по длине рельса. 6.19.2. На шейке каждого рельса на той же стороне, где выкатаны выпуклые маркировочные знаки, в горячем состоянии клеймением наносят: шифр плавки; условное обозначение контрольных рельсов; условное обозначение термоупрочненных рельсов. Маркировочные знаки должны быть высотой около 12 мм и глубиной 0,8 - 1,5 мм. Знаки должны быть четкими, без острых очертаний контуров и вершин. Расстояние между знаками должно быть 20 - 40 мм. 6.19.2.1. Шифр плавки включает: обозначение способа выплавки для конвертерного (К) и электропечного (Э) производства стали; условное обозначение стали (X - низколегированной, V - микролегированной ванадием, Т - микролегированной титаном); обозначение сталеплавильного агрегата и порядковый номер плавки. Шифр плавки наносят не менее чем в четырех местах по длине рельса (для рельсов длиной до 12,52 м - не менее чем в одном месте), на расстоянии не менее одного метра от торцов. 6.19.2.2. Условное обозначение контрольных рельсов включает: индекс «1», который наносят на передний конец рельсов, соответствующих подусадочной части слитков и началу непрерывной разливки плавки; индекс « X », который наносят на задний конец рельсов, соответствующих донной части слитков и концу непрерывной разливки плавки. Условное обозначение контрольных рельсов наносят на расстоянии 0,7 - 2 м от торца рельса. 6.19.2.3. Условное обозначение термоупрочненных рельсов в виде кольца диаметром 15 - 20 мм и глубиной не более 1 мм наносят на расстоянии не менее 1 м от торца. У рельсов, прошедших высокий отпуск и сдаваемых как нетермоупрочненные, кольца должны быть удалены пологой зачисткой. 6.19.2.4. Не допускается наносить и исправлять маркировочные знаки в холодном состоянии. 6.19.3. На один из торцов рельса в холодном состоянии клеймением наносят: шифр плавки в соответствии с 6.19.2.1 - на подошве; условное обозначение контрольного рельса в соответствии с 6.19.2.2 - на верхней четверти шейки; знаки закалки концов рельсов (букву К) - на нижней четверти шейки рельса. 6.19.4. На каждый принятый рельс на торец головки наносят приемочные клейма: ОТК предприятия-изготовителя; инспекции МПС РФ или другого потребителя по его требованию. 6.19.5. На принятые рельсы наносят маркировку несмываемой краской: голубого цвета - на рельсах категории В; фисташкового (светло-зеленого) цвета - на рельсах категории Т1; желтого цвета - на рельсах категории Т2; белого цвета - на рельсах категории Н. Маркировку наносят: на торце рельса - обведением контура головки с приемочными клеймами; на поверхности головки и шейки рельса - поперечной полосой шириной 15 - 30 мм на расстоянии 0,5 - 1,0 м от торца с приемочными клеймами. 6.19.6. Рельсы, предназначенные для укладки на кривые участки пути, дополнительно маркируют несмываемой краской цвета, соответствующего категории рельса по 6.19.5: одно перо подошвы на торце рельсов длиной 24,92 и 12,46 мм; оба пера подошвы на торце рельсов длиной 24,84 и 12,42 м. 6.19.7. Допускается дополнительная маркировка несмываемой краской рельсов разной длины, изготовляемых для стрелочных переводов и других целей. Форму, цвет краски и место нанесения маркировки устанавливают соглашением сторон.7 Правила приемки
7.1. Общие правила приемки рельсов - по ГОСТ 7566. 7.2. Приемку рельсов проводит отдел технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя. Приемку проводят по результатам приемочного контроля, включающего приемосдаточные испытания и сплошной контроль. 7.2.1. Первичные приемосдаточные испытания проводят поплавочно в соответствии с требованиями, установленными в таблице 11.Таблица 11 - Порядок проведения первичных приемосдаточных испытаний
Показатель качества рельсов |
Объем выборки для рельсов категории |
Периодичность испытаний для рельсов категории |
|||
Химический состав стали (6.2) | Ковшевая проба | Каждая плавка | |||
Массовая доля кислорода (6.4) | Один рельс | Каждая плавка | Каждая 20-я плавка | ||
Загрязненность неметаллическими включениями (6.5) | Шесть рельсов (по три с индексами «1» и « X ») | Каждая 30-я плавка | |||
Макроструктура (6.7) | Два рельса (по одному с индексами «1» и « X ») | Каждая 10-я плавка или одна из серии плавок | |||
Механические свойства при растяжении (6.13) | Один рельс | Каждая 20-я плавка | |||
Ударная вязкость (6.13) | Один рельс | Каждая плавка или одна из смежных плавок | |||
Твердость на поверхности катания головки (6.14) | Один рельс | Каждая плавка | |||
Твердость по поперечному сечению (6.14) | Один рельс | ||||
Копровая прочность (6.15) | Один рельс | Одна из смежных или одна из серии плавок | |||
Остаточные напряжения (6.16) | Один рельс | Не реже раза в сутки | |||
Микроструктура (6.17) | Каждая 20-я плавка |
8 Методы контроля
8.1. Размеры и форму поперечного сечения рельсов (5.1) контролируют на расстоянии 100 - 200 мм от торца рельса, толщину шейки у торца рельса в средней части ее высоты. Размеры и форму поперечного сечения (5.1), диаметр болтовых отверстий и размеры, определяющие их расположение (5.2, 5.3), косину торцов рельсов (5.5) проверяют шаблонами, калиброванными в установленном порядке. Шаблоны и методы контроля согласовывают с инспекцией МПС РФ. Отклонение профиля от симметричности (асимметричность) определяют по смещению подошвы относительно головки рельса. Расположение болтовых отверстий по высоте контролируют по клиновой части пазухи рельса. Допускается проведение контроля размеров, доступных для измерения (высоты рельса и ширины подошвы), с помощью универсального измерительного инструмента по ГОСТ 26877 или другими средствами, обеспечивающими требуемую точность измерений, но арбитражный контроль проводят только шаблонами. 8.2. Длину рельсов (5.4) измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или другим способом, обеспечивающим требуемую точность измерения. 8.3. Общую равномерную кривизну рельсов (5.6.1) оценивают визуально в положении рельса «стоя на подошве», а при необходимости - измерением стрелы прогиба рельса с помощью стальной струны и измерительной линейки. Стрелу прогиба измеряют по хорде по наибольшему зазору между рельсом и стальной струной, натянутой между концами рельса. Допускается измерение кривизны оптическим и другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563. 8.4. Отклонение от прямолинейности (5.6.2) рельсов категории В определяют с помощью автоматических устройств по методике, согласованной с МПС РФ. Для рельсов категорий T 1, T 2 и Н допускается определение отклонений от прямолинейности по наибольшему зазору по хорде между рельсом и контрольной линейкой длиной 1,5 м. Отклонение от прямолинейности концов рельсов (5.6.3) определяют по наибольшему зазору по хорде или касательной между рельсом и контрольной линейкой длиной 1,5 м. При определении отклонения концов рельсов от прямолинейности вертикально вниз ближайшая от торца точка касания контрольной линейки с поверхностью рельса должна быть расположена на расстоянии не менее 0,6 м от торца. Отклонение конца рельса вниз измеряют в точке, расположенной на расстоянии (15 ± 3) мм от торца. Конструкция контрольной линейки должна быть жесткой. Отклонение от плоскостности рабочих поверхностей линейки должно быть не более 0,05 мм. 8.5. Скручивание рельсов (5.7) определяют по зазору между стеллажом и краем подошвы у каждого торца рельса в положении рельса на стеллаже «стоя на подошве». Зазор определяют щупами. Допускается определение скручивания рельсов проводить оптическим и другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563. 8.6. Отбор проб для определения химического состава стали - по ГОСТ 7565. Определение содержания химических элементов в стали (6.2) проводят по ГОСТ 22536.1 - ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7 - ГОСТ 22536.12, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033. Химический состав стали допускается определять другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563 и не уступающими стандартизованным методикам по точности. 8.7 Микрошлифы для контроля неметаллических включений (6.5) изготовляют длиной не менее 35 мм вдоль направления прокатки в соответствии с рисунком 3. Полированная плоскость шлифа должна быть удалена от боковой грани головки рельса на 14 - 16 мм. За строчку неметаллических включений принимают видимую на полированной поверхности шлифа группу точечных или сплошных включений, расположенных вдоль направления прокатки. Длину строчек неметаллических включений оценивают на металлографическом микроскопе при увеличении от 90 до 110 раз. Разорванную строчку считают сплошной, если суммарное расстояние между отдельными группами включений, расположенных на одной линии, не превышает суммарной длины этих групп, а параллельно расположенные группы включений смешены относительно друг друга на расстояние не более 0,5 мм.Рисунок 3 - Схема вырезки микрошлифа
Загрязненность неметаллическими включениями оценивают по максимальной длине строчки, обнаруженной при просмотре всех шести шлифов. 8.8. Макроструктуру рельсов (6.7) выявляют глубоким травлением поверхности поперечных темплетов полного сечения рельса, полученных из отобранных проб методами холодной механической обработки (строжки, шлифовки) по методике ГОСТ 10243. Допускается выявлять макроструктуру снятием серных отпечатков по Бауману по методике ГОСТ 10243 с поперечных темплетов полного сечения рельса или непосредственно с торцов контролируемых рельсов после соответствующей подготовки поверхности торцов по ГОСТ 10243. Оценку дефектов макроструктуры проводят по шкалам, согласованным предприятием-изготовителем с МПС РФ. 8.9. Термоупрочненные рельсы подвергают ультразвуковому неразрушающему контролю на наличие внутренних дефектов (6.8) по методике, согласованной с МПС РФ. Рельсы категории В контролируют по сечению шейки и головки. 8.10. Контроль качества поверхности, торцов и болтовых отверстий рельсов (6.10 – 6.12) проводят внешним осмотром. В необходимых случаях наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений в торцах проверяют пробной вырубкой, местным «светлением» абразивным инструментом или другим способом, гарантирующим правильность определения. Расслоение или раздвоение стружки при вырубке считают признаком дефекта. Рельсы категории В (6.9) подвергают неразрушающему инструментальному контролю качества поверхности катания и основания подошвы по методике, согласованной с МПС РФ. (Измененная редакция. Изм. № 1) 8.1.1 Определение механических свойств рельсов (6.13) проводят по ГОСТ 1497 испытанием на растяжение цилиндрических образцов диаметром 6 мм и начальной расчетной длиной рабочей части 30 мм. Заготовки образцов должны быть расположены вдоль направления прокатки в верхней части головки в зоне выкружки возможно ближе к поверхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса. 8.12. Определение ударной вязкости термоупрочненных рельсов (6.13) проводят на образцах 1 типа по ГОСТ 9454. Заготовки образцов для испытаний на ударную вязкость вырезают вдоль направления прокатки из верхней части головки в зоне выкружки возможно ближе к поверхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса. 8.13. Твердость термоупрочненных рельсов (6.14) контролируют по ГОСТ 9012. Твердость на поверхности катания определяют по средней продольной линии головки на обоих концах рельса на расстоянии не более 1 м от торцов и в средней части по длине рельса. Место определения твердости должно быть зачищено для удаления окалины и обезуглероженного слоя металла. Твердость по сечению рельсов определяют на поперечном темплете рельса толщиной не менее 20 мм, вырезанном на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса. Твердость определяют на поверхности катания головки темплета и в четырех точках поперечного сечения: в головке на расстоянии 10 и 22 мм от поверхности катания по вертикальной оси рельса, в середине шейки и на пере подошвы на расстоянии 9 мм от ее края. 8.14. Копровым испытаниям (6.15) подвергают полнопрофильную рельсовую пробу длиной (1300 ± 50) мм. Пробу устанавливают горизонтально головкой вверх на две опоры с радиусами закругления (125 ± 2) мм и расстоянием между осями опор (1000 ± 5) мм. Масса падающего груза копра - (1000 ± 3) кг, радиус закругления бойка падающего груза - (125 ± 2) мм. Пробу подвергают однократному удару грузом, падающим с заданной высоты (таблица 10). Температура пробы должна соответствовать указанной в 6.15. 8.15. Остаточные напряжения (6.16) контролируют по смещению кромок паза, прорезаемого в шейке рельса. Пробу длиной (600 ± 3) мм вырезают на расстоянии не менее 1,5 м от торца готового рельса и надрезают в холодном состоянии по нейтральной оси рельса на длину (400 ± 3) мм. Ширина прорезаемого паза должна быть (6 ± 1) мм. Смещение кромок паза определяют как разницу высоты рельса по оси у надрезанного торца до и после выполнения надреза. 8.16. Микроструктуру (6.17) контролируют на микрошлифе, вырезанном из верхней половины головки рельса, с использованием оптического микроскопа при увеличении не менее 400. Микроструктуру выявляют травлением по ГОСТ 8233. Допускается проводить контроль на микрошлифе, вырезанном из головки образца для испытаний на растяжение. 8.17. По согласованию с МПС РФ допускается проведение неразрушающего контроля загрязненности рельсов неметаллическими включениями (6.5), механических свойств при растяжении и ударной вязкости (6.13), твердости (6.14) и остаточных напряжений (6.16) по ГОСТ 30415 или другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.
9 Транспортирование и хранение
9.1. Рельсы транспортируют железнодорожным, речным и морским видами транспорта по правилам перевозок, действующим на соответствующем виде транспорта. 9.2. Погрузку и крепление рельсов проводят в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утвержденными МПС РФ и другими соответствующими ведомствами. 9.3. Отгружаемую партию рельсов сопровождают документом о качестве, удостоверяющим соответствие рельсов требованиям настоящего стандарта и содержащим: наименование или условное обозначение предприятия-изготовителя; обозначение настоящего стандарта; тип рельсов; категорию рельсов; марку стали; отпечатки или описание приемочных клейм инспекции МПС или другого потребителя и описание маркировки рельсов, красками; количество рельсов с указанием их длины и массы; дату оформления документа о качестве рельсов; номер вагона или другого транспортного средства; наименование и адрес покупателя; номер заказа (договора). Документ о качестве рельсов должен быть подписан ОТК предприятия-изготовителя, а рельсов, отгружаемых МПС РФ, и инспекцией МПС РФ. 9.4. При погрузке и транспортировании не допускается повреждение рельсов. Не допускается падение рельсов с высоты более 1 м. Рельсы, упавшие с высоты более 1 м, считают несоответствующими требованиям настоящего стандарта. 9.5. В период хранения рельсы должны быть уложены таким образом, чтобы не возникали деформация и ухудшение прямолинейности рельсов.ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
Размеры рельсов, используемые для построения прокатных калибров
Рисунок А.1 - Рельс типа Р50
Рисунок А.2 - Рельс типа Р65
Рисунок А.3 - Рельс типа Р65К
Рисунок А.4 - Рельс типа Р75
ПРИЛОЖЕНИЕ А. (Поправка).ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(справочное)
Расчетные параметры конструкции рельса
Таблица Б.1
Наименование параметра |
Значение параметра для рельса типа |
|||
Площадь поперечного сечения рельса, см 2 | ||||
Расстояние от центра тяжести, мм: | ||||
до низа подошвы | ||||
до верха головки | ||||
Расстояние от центра кручения, мм: | ||||
до низа подошвы | ||||
до верха головки | ||||
Момент инерции рельса относительно вертикальной оси, см 4: | ||||
всего рельса | ||||
головки | ||||
подошвы | ||||
Момент инерции рельса относительно горизонтальной оси, см 4: | ||||
всего рельса | ||||
головки | ||||
подошвы | ||||
Момент сопротивления, см 3: | ||||
по низу подошвы | ||||
по верху головки | ||||
по боковой грани подошвы | ||||
Момент инерции рельса при его кручении, см 4 | ||||
Секториальный момент инерции, см 6 | ||||
Жесткость поперечного сечения рельса, кН/см 2: | ||||
при его чистом кручении | ||||
при его стесненном кручении | ||||
Теоретическая линейная масса одного метра рельса (при плотности стали 7850 кг/м 3), кг | ||||
Площадь элементов сечения рельса, % от общей площади: головка | ||||
шейка | ||||
подошва | ||||
Коэффициент линейного теплового расширения стали α 10 6 , град -1 |
Рельсы железнодорожные узкой колеи Р18, Р24, Р33, Р38, Р43.
Рельсы Р18, Р24 монтируются на подземных путях шахт и железных узкоколейных дорогах. По механическим свойствам и сортаменту соответствуют ГОСТ 5876-82, 6368-82. Рельсы Р24, Р18 производятся по ГОСТ 5876-82 из стали марок Н50, Т60, ПТ70. Прямолинейны: на любом участке местные искривления на 1 м не должны превышать трех миллиметров, концевые искривления двух миллиметров. Оба конца обрезаны под прямым углом к продольной оси. Перекос торца не превышает двух миллиметров в любом направлении.
Рельсы Р-43 соответствуют ГОСТ Р 51685-2000 и предназначены для безстыкового и звеньевого пути ширококолейных железных дорог, а также для изготовления стрелочных переводов. Производятся из стали электропечного производства (непрерывно литая заготовка: Э76, Э76Ф, Э76ХСФ) и мартеновского производства (разливка в слитки: М76, М76Ф). Прямолинейны: при равномерной кривизне стрела прогиба рельсов должна быть не более 1/2200 длины как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Таким образом, отклонение от прямолинейности конца рельса в горизонтальной и вертикальной плоскости при базовой длине в полтора метра не должно превышать 0,7 мм.
Масса 1 м, кг |
||||||
ГОСТ 6368-82 |
||||||
ГОСТ 6368-82 |
||||||
ГОСТ 6368-82 |
||||||
ДСТУ 3799-98 |
||||||
ТУ 14-2Р-383-2004 |
||||||
ГОСТ 7173-54 |
||||||
ГОСТ 7173-54 |
Рельсы железнодорожные Р50, Р65, Р65К, Р75.
Рельсы Р65, Р50 также предназначены для безстыкового и звеньевого пути ширококолейных железных дорог и для изготовления стрелочных переводов. Р 50 и Р 65 соответствуют требованиям по ГОСТ Р 51685-2000. Рельсы Р 50 предназначены для ж/д с грузонапряженностью 10-25 млн.т /км в год. Рельсы Р-65 предназначены для ж/д с грузонапряженностью 25-75 млн.т /км в год.
Масса 1 м, кг |
||||||
ГОСТ Р51685-2000 |
||||||
ГОСТ Р51685-2000 |
||||||
ГОСТ Р51685-2000 |
||||||
ГОСТ Р51685-2000 |
Рельсы крановые КР70, КР80, КР100, КР120, КР140.
Рельсы КР-70, 80, 100, 120, 140 предназначены для подъемных кранов и подкрановых путей. Производятся из высокоуглеродистой стали. Имеют скругленную головку, более широкую опорную плоскость и стенку повышенной толщины, благодаря чему достигается равномерная передача давления колесной пары на верхний пояс подкрановых балок.
Крановые рельсы укладывают по типу ж/д путей и крепят к подкрановым балкам. Подвижный способ крепления считается рекомендуемым. Этот способ крепления позволяет проводить выравнивание (рихтовку) пути, также сравнительно просто и удобно можно заменить изношенные рельсы.
Рельсы КР 120, 100, 80, 70 выпускают мерной длины: 9-12 м с шагом в 0,5 м; немерной длины – 4-12 м.
Масса одного метра рельса:
КР-70 – 47 кг 470 г;
КР-80 – 64 кг 240 г;
КР-100 – 89 кг 50 г;
КР-120 – 118 кг 290 г;
КР-140 – 146 кг 980 г.
Технические характеристики и требования к качеству регламентируются ГОСТ 4121-96. Трещины, прокатные плены, закаты, раскатанные загрязнения и рванины на поверхности не допускаются. Возможно удаление дефектов зачисткой или пологой вырубкой в том случае, если глубина вырубки не превышает:
- рельсы КР 80 и КР70 – 1,5 мм;
- рельсы КР 100, КР 120 и КР 140 – 2 мм.
Так как в процессе эксплуатации крановые рельсы подвержены высоким нагрузкам, скорость износа сравнительно высока, несмотря на материал производства – высоколегированную сталь. При этом износ идет как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Эксплуатация допускается, если износ не превышает 15% от номинального значения.
Масса 1 м, кг |
|||||||
ГОСТ 4121-96 |
|||||||
ГОСТ 4121-96 ТУ 14-2Р-393-2005 |
|||||||
ГОСТ 4121-96 ТУ 14-2Р-393-2005 |
|||||||
ГОСТ 4121-96 ТУ 14-2Р-393-2005 |
|||||||
ГОСТ 4121-96 |
Рельсы железнодорожные РП50, РП65, РП75
.
Предназначены для укладки на железнодорожных путях широкой колеи и стрелочных переводов промышленных предприятий.
Рельсы промышленные подразделяют
по типам: РП50, РП65, Рп75;
по упрочнению: термоупроченные (Т), нетермоупроченные (Н);
по наличию болтовых отверстий: с болтовыми отверстиями на обоих концах, без болтовых отверстий;
по длине: мерная-12,5 и 25 м, с предельными отклонениями +/- 30 мм, немерная – от 6 до 25 м. Рельсы для сварки изготавливают длиной не менее 3 м.
Масса 1 м, кг |
||||||
ГОСТ Р51045-97 |
||||||
ГОСТ Р51045-97 |
||||||
ГОСТ Р51045-97 |
Рельсы рамные Р65
.
Предназначены для изготовления соединений и пересечений железнодорожного пути.
По сортаменту, химическим и механическим свойствам рельсы отвечают требованиям ГОСТ 24182-80. Рельсы изготавливаются с болтовыми отверстиями и без них длиной 12,5м
Масса 1 м рельса – 64,14 кг.
Рельсы контррельсовые РК50, РК65, РК75 .
Применяются в конструкциях верхнего строения железнодорожного пути.
Рельсы изготавливаются из стали М68 по ГОСТам 18232-83, 9797-85, 9798-85,26110-84.
Масса 1 м, кг |
|||||
Рельсы остряковые ОР43, ОР50, ОР65, ОР75
.
Применяются в конструкциях верхнего строения железнодорожного пути. ОР43 применяются для изготовления стрелочных переводов ж/д путей промышленных предприятий и круговых рельсов опорно-поворотных устройств экскаваторов.
Масса 1 м, кг |
||||
Рельсы трамвайные желобчатые Т58, Т62 .
Предназначены для укладки на трамвайных железных дорогах.
Рельсы изготавливаются с двумя болтовыми отверстиями и без них, длиной 12,5 м, предельные отклонения по длине +\- 10мм.
Масса 1 м, кг |
||||||
ТУ 14-2Р-320-96 |
||||||
ТУ 14-2Р-320-96 |
Рельсы усовиковые УР65 .
Предназначены для изготовления железнодорожных крестовин с непрерывной поверхностью катания.
По сортаменту, химическим и механическим свойствам рельсы отвечают требованиям ТУ 32ЦП-804-94.
Длина рельса 12,5 м, Предельные отклонения по длине не превышают +/- 25 мм.
Болт стыковой
Болт клеммный с гайкой
Гайка стыковая
Болт стыковой в комплекте с гайкой и шайбой (БГШ)
Болт закладной в сборе
Шайба стыковая
Противоугон
ТУ 32 ЦП 811-95 |
|||
ТУ 32 ЦП 811-95 |
|||
ГОСТ 14959-79 |
Шайба 2-х витковая
Шуруп путевой
Шуруп 24х170 |
Подкладка костыльного скрепления
Тип материала |
ГОСТ или ТУ |
Вес 1 шт. по теории, кг. |
Кол-во в 1 т, штук |
ГОСТ 8194-75 |
|||
ГОСТ 12135-75 |
|||
СД 50 (стр.пер.) |
ГОСТ 12135-75 |
||
ГОСТ 7056-77 |
|||
ГОСТ 8142-89 |
|||
ГОСТ 8142-89 |
|||
ГОСТ 8142-89 |
|||
ГОСТ 8194-75 |
|||
ТУ 1132-027-1124328-96 |
|||
ГОСТ 8142-89 |
|||
ТУ 14-2Р-393-2005 |
|||
СД 65 (стр.пер.) |
ГОСТ 8194-75 |
Подкладка раздельного скрепления
ГОСТ 16277-93 |
|||
ТУ 32 ЦП 820-97 |
|||
СК 65 (стр.пер.) |
ГОСТ 16277-93 |
||
ГОСТ 16277-93 |
|||
ГОСТ 16277-93 |
Накладки
1Р-65 (6 отв.) |
ГОСТ 8193-73 |
||
2Р-65 (4отв.) |
ГОСТ 8193-73 |
||
ГОСТ 19128-73 |
|||
ГОСТ 8193-73 |
|||
ТУУДП 14-2-1214-98 |
|||
ГОСТ 8141-56 |
|||
ГОСТ 8141-56 |
|||
КР-70 , КР-80 |
|||
Крепеж крановых рельс к стальным подкрановым балкам
Продаем стальные рельсы. Цены уточняйте у менеджеров. Заказать рельс можно в офисе компании "Ремстройпуть" (г. Екатеринбург, ул. Таганская, д. 55 а). В наличии рельсы Р65, РП65, Р50, РП50, Р33, Р38, Т62, КР140, КР120, КР100, Р80, КР70, Р43, Р24, Р18, Р11.
При сплошной замене рельсов на основных направлениях железных дорог в путь укладывают в зависимости от грузонапряженности новые двух типов: Р75 (ГОСТ 16210-77) и (ГОСТ 8161-75) (табл. 7). На путях промышленных предприятий находят применение рельсы типов (ГОСТ 7174-75) и (ГОСТ 7173-54). В железнодорожных путях имеются рельсы таких же типов, но более ранних лет укладки (табл. 8). Рельсы, вторично используемые в путях, называются .
Таблица 7. Основные показатели рельсов
Показатель | Р75 по ГОСТ 16210-77 | Р65 по ГОСТ 8161-75 | Р50 по ГОСТ 7174-75 | Р43 по ГОСТ 7173-54 |
Номер чертежа в альбоме | 24 | 25 | 26 | 27 |
Масса 1 м рельса, кг | 74,41 | 64,72 | 51,67 | 44,65 |
Масса одного рельса длиной 25 м, кг | 1860 | 1618 | 1292 | 1116 |
Высота рельса, мм в том числе: | 192,0 | 180,0 | 152,0 | 140,0 |
высота головки | 55,3 | 45,0 | 42,0 | 42,0 |
" шейки | 104,4 | 105,0 | 83,0 | 71,0 |
" подошвы | 32,3 | 30,0 | 27,0 | 27,0 |
Ширина головки рельса, мм: | ||||
вверху | 72,0 | 73,0 | 70,2 | 70,0 |
внизу | 75,0 | 75,0 | 72,0 | 70,0 |
Ширина подошвы, мм | 150 | 150 | 132 | 114 |
20 | 18 | 16 | 14,5 | |
95,04 | 82,65 | 65,99 | 57,0 | |
Распределение площади по профилю, %: | ||||
головки | 37,4 | 34,1 | 38,1 | 42,8 |
шейки | 26,5 | 28,5 | 24,5 | 21,3 |
подошвы | 36,1 | 37,4 | 37,4 | 35,9 |
Расстояние от центра тяжести, мм: | ||||
до низа подошвы | 88,2 | 81,3 | 70,5 | 68,5 |
до верха головки | 103,8 | 98,7 | 81,5 | 71,5 |
горизонтальной | 4489 | 3540 | 2011 | 1489 |
вертикальной | 665 | 564 | 375 | 260 |
Момент сопротивления, см3: | ||||
по низу подошвы | 509 | 435 | 285 | 217 |
по верху головки | 432 | 358 | 247 | 208 |
по боковой грани подошвы | 89 | 75 | 55 | 45 |
Черт. 24. Рельс типа Р75 по ГОСТ 16210-77 (Рельсы поставляются с 1978 г.)
Черт. 25. Рельс типа Р65 по ГОСТ 8161-75 (Рельсы поставляются с 1976 г.)
Черт. 26. Рельс типа Р50 по ГОСТ 7174-75 (Рельсы поставляются с 1976 г.)
Черт. 27. Рельс типа Р43 по ГОСТ 7173-54 (Рельсы поставляются с 1955 г.)
Таблица 8. Некоторые показатели рельсов, снятых с производства, но используемых в пути
Показатель | Р75 | Р65 | Р50 | Р43 | I-a | P38 (II-а) | P33 (III-а) | |||||
ГОСТ 16210-70 | проект 751/ЦП | ГОСТ 8161-63 | ГОСТ 8161-56 | проект 1950 г. | ГОСТ 7174-65 | ГОСТ 7174-54 | ГОСТ 3542-47 | ГОСТ 3542-47 | ОСТ 119 | ГОСТ 3542-47 | ГОСТ 6726-53 | |
Номер чертежа в альбоме | 28 | 29 | 30 | 31 | 32 | 33 | 34 | 35 | 36 | 37 | 38 | 39 |
Масса 1 м рельса, кг | 74,4 | 75,1 | 64,64 | 64,93 | 64,90 | 51,63 | 51,51 | 50,50 | 43,61 | 43,57 | 38,42 | 33,48 |
Высота рельса, мм, в том числе: | 192 | 192 | 180 | 180 | 180 | 152 | 152 | 152 | 140 | 140 | 135 | 128 |
высота головки | 55,3 | 48,5 | 45 | 45 | 45 | 42 | 42 | 42 | 42 | 44 | 40 | 37 |
" шейки | 104,4 | 110 | 105 | 105 | 105 | 83 | 83 | 83 | 71 | 71 | 71 | 68 |
" подошвы | 32,3 | 33,5 | 30 | 30 | 30 | 27 | 27 | 27 | 27 | 25 | 24 | 23 |
Ширина головки рельса, мм: | ||||||||||||
- вверху | 71,8 | 72,8 | 72,8 | 72,8 | 76 | 70 | 70 | 70 | 70 | 70 | 68 | 60 |
- внизу | 75,0 | 75,0 | 75,0 | 75,0 | 76 | 71,9 | 70 | 70 | 70 | 70 | 68 | 60 |
Ширина подошвы, мм | 150 | 160 | 150 | 150 | 150 | 132 | 132 | 132 | 114 | 125 | 114 | 110 |
Толщина шейки в средней части, мм | 20 | 20 | 18 | 18 | 17 | 16 | 15,5 | 14,5 | 13,5 | 14 | 13 | 12 |
Площадь поперечного сечения, см2 | 95,1 | 95,8 | 82,6 | 82,9 | 82,9 | 65,9 | 65,8 | 64,5 | 55,7 | 55,6 | 49,1 | 42,8 |
Распределение металла по профилю, %: | ||||||||||||
- головка | 37,4 | 32,3 | 34,2 | 34,5 | 35,5 | 38,2 | 38,3 | 39,5 | 43,0 | 45,9 | 45,4 | 43,0 |
- шейка | 26,5 | 28,5 | 28,4 | 28,3 | 27,1 | 24,4 | 23,8 | 22,2 | 20,5 | 19,3 | 19,8 | 19,9 |
- подошва | 36,1 | 39,2 | 37,4 | 37,2 | 37,4 | 37,4 | 37,5 | 38,3 | 36,5 | 34,8 | 34,8 | 37,1 |
Момент инерции относительно осей, см4: | ||||||||||||
- горизонтальной | 4490 | 4597 | 3548 | 3573 | 3588 | 2018 | 2037 | 2016 | 1472 | 1476 | 1223 | 968 |
- вертикальной | 661 | 771 | 569 | 572 | 576 | 375 | 377 | - | 257 | 284 | 209 | 167 |
Момент сопротивления, см3 | ||||||||||||
- по низу подошвы | 509 | 547 | 436 | 437 | 432 | 286 | 287 | 285 | 214 | 212 | 180 | 156 |
- по верху головки | 432 | 426 | 359 | 363 | 370 | 248 | 251 | 248 | 206 | 210 | 182 | 147 |
Черт. 28. Рельс типа Р75 по ГОСТ 16210-70
(Рельсы поставлялись в период 1966 - 1977 гг.)
Черт. 29. Рельс типа Р75 по проекту 751/ЦП
(Рельсы поставлялись в период 1958 - 1966 гг.)
Черт. 30. Рельс типа Р65 по ГОСТ 8161-63
(Рельсы поставлялись в период 1964 - 1975 гг.)
Черт. 31. Рельс типа Р65 по ГОСТ 8161-56
(Рельсы поставлялись в период 1956 - 1963 гг., отверстия могли быть овальными 38´30 мм)
Черт. 32. Рельс типа Р65 по проекту 1950 г.
(Рельсы поставлялись в период 1953 - 1955 гг.)
Черт. 33. Рельс типа Р50 по ГОСТ 7174-65
(Рельсы поставлялись в период 1965 - 1975 гг.)
Черт. 34. Рельс типа Р50 по ГОСТ 7174-54
(Рельсы поставлялись в период 1955 - 1966 гг.)
Черт. 35. Рельс типа Р50 по ГОСТ 3542-47
(Рельсы поставлялись в период 1948 - 1954 гг.)
Черт. 36. Рельс типа Р43 по ГОСТ 3542-47
(Рельсы поставлялись в период 1946 - 1954 гг.)
Черт. 37. Рельс типа 1-а по ОСТ 119
(Рельсы поставлялись до 1946 г.)
Черт. 38. Рельс типа Р38 (II-a) по ГОСТ 3542-47
Черт. 39. Рельс типа (III-a) ГОСТ 6726-53
(Рельсы поставлялись до 1932 г.)
Основные требования к рельсам типов Р75, Р65 и Р50 из мартеновской стали по ГОСТ 24182-80 (введен с 1 июля 1981 г. взамен ГОСТ 8160-63 и ГОСТ 6944-63)
1. Стандарт распространяется на незакаленные по всей длине рельсы типов Р75, Р65 и Р50, изготовленные из мартеновской стали и предназначенные для укладки на железных дорогах широкой колеи.
2. Конструкция и размеры рельсов соответствуют ГОСТ 7174-75, ГОСТ 8161-75 и ГОСТ 16210-77.
3. Изготавливают рельсы двух групп.
4. Рельсы I группы изготавливают из спокойной мартеновской стали, раскисленной в ковше комплексными раскислителями без применения алюминия или других раскислителей, образующих в стали вредные строчечные неметаллические включения.
5. Рельсы II группы изготавливают из спокойной мартеновской стали, раскисленной алюминием или марганец-алюминиевым сплавом.
6. Химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в табл. 9.
7. Механические свойства стали для рельсов I и II групп при испытаниях на расстояние должны соответствовать нормам, указанным в табл. 10.
8. Технология изготовления рельсов должна гарантировать отсутствие в них флокенов, а также местных неметаллических включений (глинозема, карбидов и нитридов титана или глинозема сцементированного силикатами), вытянутых вдоль направления прокатки в виде дорожек - строчек длиной более 2 мм для рельсов группы I и длиной более 8мм для рельсов группы II.
9. Поверхность головки рельса на его концах должна быть подвергнута закалке с прокатного нагрева или с индукционного нагрева токами высокой частоты.
Таблица 9. Химический состав рельсовой стали
Группа рельсов | Тип рельсов | Марка стали | Массовая доля, % | ||||
Углерод | Марганец | Кремний | Фосфор | Сера | |||
I | Р75 | М76В | 0,71 - 0,82 | 0,25 - 0,45 | |||
Р65 | М76Т | ||||||
М76ВТ | |||||||
М76Ц | |||||||
Р50 | М74Т | ||||||
М74Ц | 0,69 - 0,80 | 0,75 - 1,05 | 0,18 - 0,40 | Не более 0,035 | Не более 0,045 | ||
II | Р75 | М76 | 0,71 - 0,82 | ||||
Р65 | |||||||
Р50 | М74 | 0,69 - 0,80 | |||||
Примечания. 1. В обозначении марки стали буква "М" указывает способ выплавки стали (мартеновский), цифры - среднее содержание углерода в сотых долях процента. 2. Рельсы, изготовленные из стали марки М76В, относить к рельсам с ванадием; из сталей марок М76Т, М74Т и М76ВТ - к рельсам с титаном; из сталей марок М76Ц и М74Ц - к рельсам с цирконием. 3. Массовая доля ванадия в рельсовой стали в зависимости от марки колеблется от 0,01 до 0,07 %, титана - от 0,005 до 0,025 %, циркония - от 0,001 до 0,050 %. 4. Допускается производство рельсов типа Р50 групп I и II из кислородно-конверторной стали. При этом в обозначении марки стали буква "М" заменяется буквой "К". |
Таблица 10. Механические свойства рельсовой стали
Рельсы, предназначенные для сварки или других специальных целей, по требованию потребителя допускается изготовлять длиной не менее 6,0 м без закалки одного или обоих концов.
10. Рельсы после полного остывания могут быть подвергнуты холодной правке на роликоправильных машинах и штемпельных прессах.
11. После холодной правки не допускаются:
повторная холодная правка рельсов на роликоправильных машинах в одной и той же плоскости;
холодная штемпельная правка концов рельсов, если кривизна концов находится в пределах расположения болтовых отверстий;
падение рельсов с высоты более 1,0 м;
волнистость и скручивание рельсов. Рельс считается скрученным, если при замере его на контрольном стеллаже он имеет по концам зазоры между краем подошвы и стеллажем (по диагонали) более 1/10000 своей длины.
12. Концы рельсов должны быть отфрезерованы перпендикулярно продольной оси рельса. Перекос торцов не должен быть более 1,0 мм при измерении в любом направлении. Обрубать и ломать дефектные концы рельсов не допускается.
Болтовые отверстия на концах рельсов должны быть просверлены перпендикулярно к вертикальной продольной плоскости рельса. Поверхности болтовых отверстий и торцов рельсов должны быть без рванин, задиров и следов усадки в виде расслоений и трещин. Заусенцы и наплывы металла у болтовых отверстий и на торцах рельсов должны быть удалены зачисткой.
Черт. 40. Основная маркировка рельсов:
а - рельсы первого сорта; б - рельсы второго сорта; в - места нанесения маркировки на шейке рельса; 1 - инспекторские клейма; 2 - клеймо ОТК завода (может быть в виде квадрата, треугольника или буквы "К"); 3 - место нанесения номера рельса по расположению его в слитке (1 и 2 - головные рельсы, Х - донные средние рельсы обозначений не имеют); 4 - место нанесения номера плавки стали (номер плавки для рельсов 1 группы начинается с буквы П); 5 - место указания порядкового номера рельса от головной части слитка; 6 - место выкатанной (выпуклой) маркировки по длине рельса, повторяющейся примерно через 2,5 м и обозначающей: завод-изготовитель, месяц и год проката, тип рельса
13. Пробный отрезок рельса для копровых испытаний должен выдержать при температуре от 0° до плюс 40 °С испытание на удар без излома, трещин и выколов подошвы (как в пролете, так и на опорах).
14. Пробный отрезок рельса для испытания на прочность подошвы должен выдержать без трещин или излома статическую нагрузку до получения стрелы прогиба 4,0 мм.
15. Для укладки на магистральных путях МПС не допускаются: рельсы второго сорта типов Р75 и Р65 с раскатанными загрязнениями, пузырьками и трещинами на средней трети низа подошвы глубиной более 0,3 мм; рельсы второго сорта типа Р50.
16. Маркировка рельсов приведена на черт. 40, 41 и в табл. 11.
17. Отгружаемые потребителю рельсы должны сопровождаться документом (актом технической годности рельсов), подписанным представителем предприятия-изготовителя и инспектором МПС, удостоверяющим соответствие рельсов требованиям настоящего стандарта, в котором должно быть указано:
Обозначение предприятия-изготовителя;
Номера стандартов, в соответствии с которыми были изготовлены и приняты рельсы и номера заказа;
Сорт и тип рельсов;
Отпечатки или описание приемочных клейм и маркировки рельсов красками;
Номера вагонов;
Наименование и адрес получателя.
Черт. 41. Пример полной заводской маркировки новых рельсов первого сорта:
а
- рельс изготовлен Кузнецким (К) металлургическим комбинатом в мае (V) 1990 г. (90) типа Р65, плавка А293, из обычной стандартной углеродистой стали, с закалкой концов (белая полоса краской на головке), по содержанию углерода "твердый" (желтая окраска подошвы на конце), стрелкой обозначен головной конец; б
- рельс изготовлен заводом "Азовсталь" (А) в марте 1990 г. (III 90) типа Р75, плавка П356, закаленный по всей длине (зеленая полоса на шейке и зеленая окантовка торца); в
- рельс изготовлен Нижнетагильским (Т) металлургическим комбинатом в сентябре 1989 г. (IX 89) типа Р50, плавка 751Я, закаленный по всей длине, по качеству закалки - первого класса (зеленая окантовка на торце); г
Весь торец рельса окрашен синей краской, на обоих торцах по три керна - рельс забракован, к укладке в пути МПС не пригоден
Основные требования к рельсам типов Р50, Р65 и Р75, термообработанных путем объемной закалки в масле по ГОСТ 18267-82
(введен с 1 января 1984 г. взамен ГОСТ 18267-72)
1. Стандарт распространяется на железнодорожные рельсы типов Р50, Р65 и Р75, изготовленные из мартеновской высокоуглеродистой стали и подвергнутые термической обработке по всей длине путем объемной закалки их в масле с последующим печным отпуском.
2. Рельсы, предназначенные для термической обработки, должны соответствовать требованиям, предъявляемым к рельсам первого сорта, изготовляемым по ГОСТ 24182-80.
Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем подвергать термической обработке рельсы второго сорта. Закаленные рельсы, переведенные во второй сорт по поверхностным дефектам, предназначены для укладки на путях, не принадлежащих МПС.
3. Твердость на поверхности катания головки закаленных рельсов должна быть в пределах НВ 341...388; твердость шейки и подошвы рельсов - не более НВ 388.
4. Макроструктура закаленного металла головки рельса должна представлять собой сорбит закалки.
Допускается наличие мелких разрозненных участков феррита.
5. Механические свойства закаленных рельсов должны соответствовать следующим:
Временное сопротивление, кгс/мм2 ........................................ ³120
Предел текучести, кгс/мм2 .............................................…….. ³81
Относительное удлинение, % ..........................................…… ³6
Относительное сужение, % ...........................................…….. ³25
Ударная вязкость при 20 °С, кгс м/см2 ................................... ³2,5
6. Пробный отрезок рельса должен выдерживать низкотемпературные испытания на удар под копром без излома и признаков разрушения.
7. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний на удар под копром рельсы разрешается подвергать высокому отпуску на твердость НВ 255...302 и сдавать их по ГОСТ 24182-80 как незакаленные.
8. Маркировка рельсов должна соответствовать указанной на черт. 40, 41 и в табл. 11.
9. Рельсы должны сопровождаться документом, подписанным представителем предприятия-изготовителя и инспектором МПС, удостоверяющим соответствие их требованиям настоящего стандарта и содержащим:
Наименование предприятия-изготовителя;
Наименование продукции и способ термической обработки;
Тип, класс и группу рельсов;
Марку стали из которой рельсы изготовлены;
Обозначение настоящего стандарта;
Отпечатки или описание приемочных клейм, а также описание маркировки рельсов красками;
Число рельсов с указанием их длины и массы;
Наименование и адрес потребителя.
Маркировка рельсов
На каждом новом рельсе наносится маркировка на его шейке и на одном из торцов.
Маркировка подразделяется на постоянную, выполняемую во время прокатки и клеймением в горячем и холодном состоянии (см. черт. 40) и временную или дополнительную, выполняемую краской (см. табл. 11). Маркировка (см. черт. 41) необходима для правильной укладки рельсов в путь.
Старогодные рельсы также маркируются (черт. 42).
Черт. 42. Пример маркировки старогодных рельсов (светлой краской):
а - рельс I группы, годный для укладки в путь без ремонта; б - рельс II группы, подлежащий ремонту (II-P); в - рельс IV группы, не годный для укладки в путь (XXX)